伊特刚性链技术解决方案- 自动换模设备
自动换模设备
工业场景
在现代智能制造领域，生产线快速响应市场需求、实现多品种小批量柔性生产已成为核心竞争力。自动换模设备作为实现这一目标的关键环节，其作用是在几分钟甚至几十秒内完成模具的自动更换与精准定位，大幅缩短生产准备时间。换模过程中模具的快速平移、稳定支撑及精确定位，对传动系统的刚性、负载能力、运行速度及可靠性提出了极高要求。传统传动方案在大行程、重负载场景下常面临刚性不足、安装维护复杂、占用空间大等问题，制约了自动换模设备效能的充分发挥。刚性链升降技术在自动换模领域的创新应用，通过机电一体化设计可解决传统换模方式的效率瓶颈。
相关行业
 汽车制造 |
 重型机械制造 |
 物流仓储 |
 港口码头 |
 航空航天 |
背景挑战
- 重载与刚性不足的矛盾：模具重量通常可达数吨甚至数十吨，传统传动部件在承受重载时易产生形变，导致定位精度下降(误差可能超过0.1mm)，影响产品质量稳定性。
- 空间与效率的限制：传统传动结构需要额外的导向和支撑组件，导致设备整体体积庞大，难以适应紧凑车间布局;同时，传统方案最高运行速度多低于1m/s，换模周期难以压缩至30秒以内。
- 维护成本与停机风险：传统传动部件的啮合间隙、润滑需求及易损件磨损问题，导致定期维护频率高(如每3个月需停机检查)，突发故障时维修复杂，可能造成生产线停工损失(据行业统计，单次非计划停机损失可达数万元)。
- 恶劣工况适应性差：换模区域可能存在油污、粉尘及金属碎屑，传统传动部件易受污染导致卡滞或腐蚀，降低系统使用寿命。
伊特刚性链技术解决方案
01.重载高精度传动模块核心结构：采用高强度合金钢材锻造链节，链节间无间隙刚性连接，传动过程中重复定位精度可达±0.02mm。 负载能力：单条刚性链可承受轴向负载5-200kN(根据型号)，支持多链并行组合以满足超重载需求。 |
02.高效紧凑集成设计空间优化：链节可折叠收纳于紧凑的链盒中(收纳长度仅为展开长度的1/10)，无需额外导向组件，设备占地面积较传统方案减少40%以上; 高速响应：驱动电机与链体直接连接，传动效率达98%，最高运行速度可达300mm/s，配合伺服控制系统实现无级调速，换模周期可大大缩短。 |
03.免维护与长寿命特性密封防护：全封闭链盒设计+自润滑轴承，无需额外润滑，可在油污、粉尘环境下稳定运行。 耐用性：链节表面经硬化处理，疲劳寿命达100万次循环，故障率低。 |
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